随着机械化生产力的不断发展，越来越多的企业都采用先进的机械生产流水线取代传统的人工生产线，大大减少了生产成本，提高了劳动生产力。本文详细介绍了张紧传动系统和积放式传动系统在悬挂输送机中的应用。 关键字：张紧传动系统积放式传动系统悬挂输送机 随着机械化生产力的不断发展，越来越多的企业都采用先进的机械生产流水线取代传统的人工生产线，大大减少了生产成本，提高了劳动生产力。由于生产工序不断的细分化，生产流水线也在不断的拉长，标准化的传动系统已经无法满足生产流水线的需要，很多企业都自行组装长距离的传动系统装置，以满足企业生产各个车间之间的设备传递，而悬挂式输送机不仅在空间上节省了资源，也大大提高了劳动生产力。本文就工作中出现的一些问题已经解决方案的经验来对非标准超长传动系统在悬挂输送机中的应用做些解析。 一、张紧传动装置系统在悬挂式输送机中的应用 利用联接在牵引链上的滑架在架空轨道上运行以带动承载件输送成件物品的输送机。这种输送机广泛用于机器制造、轻工、食品、橡胶和建材等工厂以及邮局等处。架空轨道可在车间内根据生产需要灵活布置，构成复杂的输送线路。输送的物品悬挂在空中，可节省生产面积，能耗也小，在输送的同时还可进行多种工艺操作。由于连续运转，物件接踵送到，经必要的工艺操作后再相继离去，可实现有节奏的流水生产，因此悬挂输送机是实现企业物料搬运系统综合机械化和自动化的重要设备。由于长距离的输送，普通的链式悬挂输送机在使用过程中经常会出现爬行及链条堆积停车事故，导致车间全线停产，给企业生产带来了极大的经济损失。 一般的悬挂输送机线路是一个封闭环线，设计时主要考虑驱动装置和张紧装置的布置。由于张紧装置吸收了牵引链条从传动装置绕出时所产生的松弛并使其保持一定张力，所以要求驱动装置必须布置在线路水平标高最高处即张力最大的位置，张紧装置需布置在驱动绕出边靠后一点距离的位置或线路上最易发生负张力的位置。如果驱动装置的后面有下坡段，张紧装置应布置在下坡后的水平位置。张紧装置包括固定架和活动架2大部分，固定架用来支撑活动架，活动架带有4个或4个以上的支撑行走轮及1个可移动的180°水平弯轨(以专用伸缩接头与直轨相连)，生产企业根据自行的需要自行设置活动架的最大行程限制。 根据产生张力的方式张紧装置分为重锤张紧、弹簧张紧、气动液压张紧和手动螺纹张紧4种。 1、重锤张紧装置：张紧力来自重锤的重力，依靠重锤重力拉动活动架将链条张紧，其占用空间较大。 2、弹簧张紧：张紧力来自弹簧的弹力，依靠弹力将链条张紧，其节省空问，结构简单，成本低。 3、气动液压张紧：张紧力来自压缩空气或压力油，依靠气压或液压将链条张紧，结构复杂，成本很高。 4、手动螺纹张紧(丝杠张紧)：张紧力主要来自螺纹的拧紧力，自适应性不强，不适用于距离较远线路过长的系统。 生产企业可以根据实际生产需要，选择不同的张紧装置自行设计非标准的复合式传动系统。 1、为了保证生产安全，悬挂输送机的单点最大吊重有严格的规定，不同的型号对应不同的吊重。同时，输送机对最小吊挂间距也有要求，一般考虑保证产量的前提下，在水平和垂直转弯时，工件最小间距50-100mm。正常的线路一般为200m左右，当工件重量比较接近单点许用吊重，且吊挂间距很近时，容易发生爬行。由于局部张力大于驱动力，从而造成拖不动线体。当输送线路的水平垂直转弯较多时，输送机在直轨段阻尼系数比较小，在水平转弯和垂直转弯时阻尼增加很大，这时同样会出现局部张力大于驱动力的情况。此时我们采用双驱动或双张紧装置就能解决这一问题。 2、在许多企业经常出现吊挂工件的大小和重量不一的现象，经常前一批工件很重，而后面的一批又非常轻，甚至吊具空载，运行一段时间会出现爬行或停车现象，通过观察发现，在下坡段有链条堆积现象，出现负张力。这时在链条堆积处设置张紧装置，就能得到很好的解决。 二、积放式传动系统在悬挂式输送机中的应用 由于很多企业流水生产线采用间歇式的运行方式，需要停止器让工件在指定的工位准确停下来，这时选用积放式悬挂输送机更能满足生产的需要。积放式悬挂输送机是一种功能完备、具有高度灵活性的物料搬运设备。它不仅可以连续输送物料，而且还能对物件进行分类和存储，构成自动生产线。 积放式悬挂输送机由上层牵引轨道和下层承载轨道组成。牵引链条由链支承沿牵引轨道运行，货物由载货小车承载，载货小车由承载轨道上方的链条推杆牵引，沿着承载轨道运行。 载货小车通常有两个或两个以上小车组成。小车的前面上装有一个和前铲铰接并能上下移动的升降爪，小车的后面装有一楔形的尾板，尾板能使后面运行过来的小车的前铲沿其楔形表面上升而抬起，这样就能使升降爪落下与牵引链条上的推杆脱开。当第一辆载货小车在线路上某一个停止器处停下来时，由于第一辆载货的后车尾板的作用，使后续来到的第二辆载货小车的前铲抬起并迫使升降爪落下，从而脱离跟牵引链条推杆的啮合，也停止下来。这样就能使后续来到的载货小车一辆接一辆地积存下来。 当停止指令发出时，第一辆载货小车的升降爪由于前铲的重力而升起。这样，后面运行过来的牵引链条推杆就将第一辆载货小车带走。当第一辆载货小车刚一离开，尾板就跟第二辆小车的前铲脱离，第二辆载货小车的升降爪又升起，并且也跟着被牵引链推杆带走，这样载货小车就一辆又一辆地陆续被带走。这样，携带货物的载货小车可以在任何指定的工位上停留下来等待并完成一定的工艺作业，作业完的货物就又向下一工序传送。同时，这种传动系统还可以完成载货小车从一条牵引链向另一条牵引链的传递，这样大大提高了生产效率。 三、实例运用 长期以来，多机拖动在悬挂输送系统中较长线路中同步问题一直较难解决，较简单方案，同步不好控制，较复杂方案成本较高，用户较难接受。能否打破传统设计方案，由传统多机串联拖动改为较大功率单机并联，采用多维方向对称传动轴传动，使系统线路绝对同步是当前较新研究课题。 本人经过多年研究与实践，将此运用到了某汽车厂车架子，电泳浓度生产线中的悬挂输送系统，该车架子自重1200㎏，采用四点节挂，横向同步运行，空载时水平回转90°2×6次，180°2×1次，负载时升降2×6次（Ｒ2000、30°）综合包角2×1260°=2520°，大大超过1800°设计极限。该系统采用单机7.5ｋＷ变频电机同步对称三维方向长达24米传动轴传动，牵引力2×4100㎏，超过该机许用引力2500㎏，是1.64倍，因结构简单，成本较低，维修方便，该生产线2008年11月中投产至今，运行良好，未发生意外故障，达到了设计要求。 变维方向传动采用1：1，90°伞齿轮箱传动。轴与轴之间采用标准的十字块或联轴器连接。由于系统同步性好，所以，系统张力均衡，局部没有较大冲动，故在牵引力较大时链条不会拉伸。 小结 积放式传动系统悬挂输送机适应性强，能够定位和分支、定点停位，实现自动化的生产流水线，但其制造成本较高，使用于大型的企业生产线，双张紧传动系统悬挂输送机简单实用，也广泛应用于小型的企业生产线中，所以，设计时要根据企业的实际情况，选择最合适的传动系统设计方案，达到资源的优化利用。
2020/12/11
电加热油漆固化炉中的可燃气体超浓度时的自动控制 承德环宇输送机械制造有限公司赵辉 在生产过程中，固化炉产生的一些诸如爆炸、爆燃等安全问题可能会影响生产，甚至可能会影响到人身安全，本文设计了一种全新的自动控制方案，以保证电加热油漆固化炉内置远红外电加热方式的运行既节约能源，又安全可靠。 关键词：电加热油漆固化炉；可燃气体；自动控制 固化是指物质从低分子转变为高分子的过程。电加热油漆固化一般是指需要用紫外线固化的涂料（油漆）、胶粘剂（胶水）或其它灌封密封剂的固化条件或要求，其区别于加温固化、胶联剂（固化剂）固化、自然固化等。这是是通过一种单体/低聚物的混合物的快速聚合而获得一种也可交联的涂膜的一种技术。 一、前言 当前先进的油漆涂装生产线，大多采用固化炉内置远红外电加热方式，由于没有外加热系统热风循环，故没有外热风加热工件时带来的粉尘，工作表现漆膜光亮。此外，远红外加热的加热速度较快、产品的品质较高、同时设备的占地面积也较小、在低的成本条件下保持较高的加热效率，这些都是远红外加热较于传统的加热方式，如蒸汽、电阻等加热方式的优点。此外，这种加热方式还有控制温度精确，稳定性好，属于烤漆等优点。 目前若采用燃油燃气等方式加热，存在成本日渐升高和不易控制的特点，而易燃易爆物的运输管理风险较大，程序繁琐。当前我国电价较低，比较稳定，利用低谷时间用电，成本更为实惠。比较而言，电加热方式运行成本低于油、气加热方式，属于环保低碳工作运行，符合国际潮流。 二、电加热油漆固化炉的安全隐患 固化炉的安全问题与温度等密切相关，主要是可燃物的爆炸等情况尤其危险，所以在正常操作中要注意这个问题。 （1）可燃物的爆炸与爆炸浓度极限 可燃物质（包括可燃气体、粉尘等）与助燃物质混合后的浓度达到一定范围内时，并且混合均匀，一旦遇到火源，就有可能发生爆炸，这个浓度即为所说的爆炸极限，或称之为爆炸浓度极限。可燃物的爆炸极限也分为爆炸上限和下限，即可燃物与助燃物混合后可能发生爆炸的最高浓度和最低浓度，二者也被称爆炸上限浓度和爆炸下限浓度。当可燃物与助燃物的混合浓度高于爆炸上限时，不会发生爆炸，这是因为助燃物质不足，燃烧的火焰因为助燃物的限制而传播受限；当其混合浓度低于爆炸下限浓度时，由于可燃物质的浓度不足以引起爆炸或者是燃烧，大量的助燃物质同时也起到了一定的冷却作用，也阻止了火焰的传播。只有当可燃物的浓度与反应时的当量浓度相当时，才可能发生爆炸。 （2）固化炉的安全隐患 固化炉上发生的安全事故诸如爆炸、爆燃等，大都都是因为对设备的缺乏了解，对油漆安全生产工艺的不认识不了解，这也是涂装生产线上可能会产生严重影响到生产，危及人身安全的事故。因为涂料中含有有机溶剂，有机溶剂可能会在固化炉中释放，而留在了高温的炉中，导致了固化炉可能存在爆炸的安全隐患，因为只要有机溶剂的释放浓度在高温炉中达到了极限浓度，随时就又可能产生爆炸。所以常采用的避免的方法是往炉内补充新鲜的空气，排除溶有溶剂的空气，以稀释有机溶剂，保持炉内的浓度在爆炸极限以下。 三、固化炉中可燃气体超浓度时的自动控制 （1）问题描述 虽然采用固化炉内置远红外电加热方式相比于其它加热方式具有多种优势，但并不完美。不足之处是加热固化时炉内温度升高，汽体挥发加剧，造成可燃性气体苯、二甲苯浓度升高，易达到闪点浓度，此时如遇上加热元件电极与导线接触不实而产生电火，就会发生爆炸，造成安全事故。国内此类事件时有发生，给人身安全及财产带来损失。加大管道的气体排放量是解决这一问题的通行做法，但这种做法难以控制，又造成热能的大量浪费。因而，有必要研制出一套自动控制系统，解决上述矛盾。 （2）解决方案 得益于多年的工作经验及深入思考与研究，笔者成功设计出了电加热油漆固化炉中的可燃气体超浓度时的自动控制系统。 整套系统的工作原理为：首先利用可燃气体检测仪检测气体浓度，国产的可燃气体探头工作温度均不高于70℃，而油漆固化炉内温度集中在130-180℃范围内，特殊涂料甚至高达280℃。所以探头不能直接进行炉内探测。解决办法将高温气体管道引出，引出后系统容器中气体浓度基本不变。将引出的气体冷却至70℃以下时，进行检测。第二步，在系统中设置微型中间继电器。考虑到节能效果，微型中间继电器平时不启动。一旦管道中检测点的气体浓度超过爆炸闪点，控制系统中微型中间继电器闭合，带动执行继电器闭合，此时排风系统风机启动，加大排风量，可降低炉内气体浓度。此时炉内即便因线路接触不实产生放电现象，也不会引发爆炸，从而确保运行安全。 为使集气冷却，管道下部输入端应略高于炉内加热件接触电极的最高端5-10公分。由于可燃气体受热后的浮力的作用，上部浓度略高于下部，这就使得加热元件最高点的浓度不大于输入端的浓度，集气管上部与系统排风管道相连接，以保证车间环境中不受影响。为了加快冷却速度，可在冷却管外安装散热片。 （3）应用实例 笔者基于此课题，设计研制出了一套自动控制装置，应用于中石化湖北某制桶厂，投入运行两年以来，应用良好，达到了即节约能源，又安全可靠的研制目的。其中尤其注意了涂装作业场所应布置在厂区常年最小频率风向的上风侧，与厂前区、人流密集处、洁净度要求高的厂房之间留出足够的安全距离，原则上宜按独立厂房设置，同时需按GB50016-2006《建筑设计防火规范》的有关规定设消防通道，保证2个以上畅通的出入口。超大厂房内的涂装操作工位与出入口安全门的紧急撤离距离一般不超过25m。当涂装作业采用封闭喷漆工艺并使封闭喷漆空间内保持负压，同时设置可燃气体浓度报警系统或自动抑爆系统(包括合格泄爆装置)，且喷漆工段防火分区占涂装车间面积不到20%时，厂房可按生产的火灾危险性分类中的丁、戊类生产厂房确定防火要求。喷涂设备和其他移动电气设备应配防尘罩，其电源电缆要采用支架撑托；松弛敷设，防止绝缘保护层的磨损和接插端口松脱。粉末涂装作业区所使用的照明设备及开关必须满足防爆防尘要求。必须定期测试，检查动力源与供粉系统及通风机之间的电气连锁系统。位于涂装作业区的设备导体，包括传输链、喷粉舱、风管、回收装置等，必须牢固接地，以防静电喷枪附近的对地电绝缘导体上积累能产生电弧放电的电荷。 综合所述，保证固化炉的安全是保证涂装线安全的重中之重。本文所提出的电加热油漆固化炉中的可燃气体超浓度时的自动控制方案，能够达到安全节能的目的。但技术的进步没有终点，希望本文对固化炉的安全高效控制，提供一些借鉴。
2020/12/11
即普通悬挂输送机，由架空轨道、牵引链、滑架、吊具、改向装置、驱动装置、张紧装置和安全装置等组成。架空轨道构成闭合环路，滑架在其上运行。各滑架等间距地联接在牵引链上。牵引链通过水平、垂直或倾斜的改向装置构成与架空轨道线路相同的闭合环路。吊具承载物品并与滑架铰接。依输送线路的长短，可设单驱动装置或多驱动装置。单驱动的输送线路长度可达500米左右。多驱动的输送线路可更长，但各驱动装置之间需保持同步。在架
2020/12/10
1、人力驱动的起升机构用的吊钩，以1.5倍额定载荷作为检验载荷进行试验。 2、动力驱动的起升机构用的吊钩，以2倍额定载荷作为检验载荷进行试验。 3、吊钩卸去检验载荷后，不应有任何明显的缺陷和变形，开口度的增加量不应超过原尺寸的0.25%。 4、检验合格的吊钩，应在吊钩低应力区打印标记，包括额定起重量、厂标或厂名，检验标志、生产编号等内容。
2020/12/10
在生产过程中，固化炉产生的一些诸如爆炸、爆燃等安全问题可能会影响生产，甚至可能会影响到人身安全，本文设计了一种全新的自动控制方案，以保证电加热油漆固化炉内置远红外电加热方式的运行既节约能源，又安全可靠。 关键词：电加热油漆固化炉；可燃气体；自动控制
2020/12/10
近年来，随着国内技术水平的不断提高，发展速度非常之快，2007年我国输送设备产销量达到718万台套以上，占世界产量的1/3，居世界首位。物流输送工业的丰硕成果和广阔的市场前景必将给输送机械行业带来新的发展空间。大容量、高速度、自动化设备的组合式模块化，已成为输送设备的发展趋势，也是输送设备生产制造强国竞相追逐的目标。
2020/12/10
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